Основным и наиболее материалоемким видом оборудования, применяемого в нефтяных и газовых промыслах, в нефте- и газодобыче, при транспорте нефти, нефтепродуктов и газа, при реализации химической технологии производства топлив, являются аппараты различного назначения. Аппарат представляет собой изделие, состоящее из герметически закрытой емкости, имеющей внутренние устройства, предназначенное для осуществления физико-химических процессов. Аппараты имеют конструктивную общность по конфигурациям, базовые детали емкостной части представляют собой оболочку вращения - это оборудования оболочкового типа.
Оболочковые конструкции, как правило, испытывают избыточное давление, то есть к ним предъявляют требования герметичности соединений. Их собирают из листовых заготовок и сваривают герметичными швами.
В зависимости от габаритности размеров, конструктивного оформления и характерных особенностей изготовления и эксплуатации оболочковые конструкции можно разделить на
Они нередко имеют размеры, намного превышающие габариты подвижного железнодорожного состава. Такие изделия приходится изготавливать на заводе по частям и собирать на месте монтажа отдельными секциями.
Характерные примеры негабаритных емкостей представлены на рис. 1.1, а-г.
Вертикальные цилиндрические резервуары (рис. 1.1, а) чаще всего используют для хранения нефтепродуктов. Высота резервуара не превышает 12...18 м. В России сооружают такие резервуары объемом до 50000
Мокрый газгольдер (рис. 1.1, б) для хранения взрывоопасных или ядовитых газов состоит из резервуара 1 и колокола 3 с телескопом 2 или без него. Перемещение колокола и телескопа происходит в направляющих 4, по которым перекатываются ролики 5. Уплотнение в сочленениях достигается водяными затворами I.
Сухой газгольдер (рис. 1.1, в) имеет неподвижный корпус 3 с днищем 1 и крышей 4, а также подвижный поршень 2. Объем мокрых газгольдеров (рис. 1.1, б) достигает 50000
Сферические газгольдеры (рис. 1.1, г) предназначены для хранения газов под давлением до 1,8 МПа (18 кгс/
Рис. 1.1. Негабаритные емкости:
а) - вертикальный цилиндрический резервуар; б) - мокрый газгольдер;
в) - сухой газгольдер;г) - сферический резервуар; д) - газгольдер постоянного объема
Рис. 1.2. Схема раскроя корпусов сферических резервуаров
Сферическую поверхность заготовки получают разными методами в зависимости от схемы раскроя (рис. 1.2). Так, при схемах раскроя, показанных на рис. 1.2, а, в, заготовки получают горячей штамповкой; при раскрое, как на рис. 1.2, б , - холодной вальцовкой с помощью специального многовалкового стана. Верхние валики имеют бочкообразную форму. Два нижних и один верхний валики являются изгибающими, остальные - калибрующими. Перед вальцовкой вырезают развертку лепестка. Так, для сферического резервуара объемом 2000
Укрупнение элементов резервуара на монтаже осуществляют на специальном стенде-кондукторе. Чтобы выполнить меридиональные, экваториальные и полюсные швы резервуара различного раскроя и переходить с одного шва на другой манипулятор должен обеспечивать вращение в любой плоскости.
Все сварные соединения сферических резервуаров - стыковые; при толщине элементов до 16 мм разделки кромок обычно не делают. При толщине 25 мм используют V-образную разделку; при толщине 34...38 мм - Х-образную.
Последовательность выполнения швов такова. Укрупнение осуществляют на стенде; элементы собирают с помощью клиньев и струбцин, прихватывают и сваривают между собой с внутренней стороны однослойным швом вручную. Полюсные блоки - днище и купол - собирают из трех элементов каждый.
Далее методом укрупнительной сборки лепестков заводского изготовления в блоки на монтажной площадке сначала выполняют меридиональные швы в несколько слоев с внешней стороны. С внутренней стороны подварку корня шва производят за счет глубокого проплавления без вырубки его. Затем сваривают широтные и полюсные соединения.
По зарубежным источникам наиболее прогрессивно выполнение монтажа блоков в проектное положение последовательным наращиванием. При укрупнительной сборке блоков заводского изготовления рационально применение автоматической сварки под флюсом или в среде защитного газа. Монтажные швы между блоками в основном выполняют ручной сваркой или автоматами для сварки во всех пространственных положениях проволокой диаметром 1...1,2 мм в смеси Ar-
Очередность установки блоков при монтаже определяется расположением опор. Так, при раскрое (см. рис. 1.2, в) монтаж можно начинать с экваториального пояса. К укрупненным блокам лепестков этого пояса приваривают опорные стойки и устанавливают их на фундамент, монтируют весь экваториальный пояс. Затем на временный постамент укладывают нижнее днище и монтируют блоки нижнего пояса. После установки временной стойки монтируют верхнее днище и верхний пояс.
Сферическая форма сосуда для хранения газа или легко кипящей жидкости под высоким давлением наиболее выгодна по затратам металла и общей стоимости.
Сферический резервуар для хранения жидкого аммиака (рис. 1.3) объемом 2000
Корпус рассматриваемого резервуара собран из 96 меридианальных лепестков, сваренных встык горизонтальными (уровни А, Б, Г и Д), экваториальными (уровень В) и меридианальными (обозначение 1...24) сварными швами, и двух полюсных элементов (купола и днища). К куполу приварены верхний люк-лаз Ø500×16 мм для доступа к внутренней поверхности резервуара и технологические штуцера для ввода жидкого аммиака, уровнемера и пр. Заполнение резервуара аммиаком производится сверху через трубу Ø108×8 мм приваренную к штуцеру ввода аммиака. К нижнему днищу приварены штуцер Ø108×8 мм для вывода продукта (жидкого аммиака) и отстойник Ø500×16 мм, предназначенный для опорожнения резервуара.
Сферический резервуар имеет специально разработанную оснастку для возможности проведения внутреннего визуального осмотра и измерительного контроля в составе работ по периодическому техническому освидетельствованию, техническому диагностированию и ремонтно-восстановительных работ. Оснастка представляет собой дугообразную металлическую конструкцию с технологическими площадками с радиусом кривизны меньше, чем у резервуара. Конструкция вращается вокруг оси резервуара для обеспечения доступа к любой обследуемой точке резервуара.
Длина диагностируемых сварных швов корпуса такого шарового резервуара составляет порядка 1250 м.
Рис. 1.3. Схема конструктивных элементов шарового резервуара объемом 2000
Режим работы резервуара:
Материал элементов конструкции сталь 09Г2С по ГОСТ 5520. Выписка данных, приведенных по сертификату в паспорте для шарового резервуара поз. Е-21/2 (заводской номер 2010327 к-т 1, регистрационный номер 63264) цеха слабой азотной кислоты Мелеузовского ОАО “Минудобрения” по химическому составу металла лепестков, приведена в табл. 1.1, по механическим свойствам в табл. 1.2.
| Наименование химического элемента | ||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Материал конструкции | С | Мn | Si | Cr | Ni | As | P | S |
| 09Г2С лепестки | 0,07 -0,12 | 1,38 -1,67 | 0.47 -0.67 | 0.30 | 0.30 | 0.006 -0.025 | 0.019 -0.027 | 0.017 -0.033 |
| Механические характеристики | |||
|---|---|---|---|
| Материал | предел текучести | временное сопротивление | относительное удлинение |
| 09Г2С лепестки | 35 - 39 | 49 - 55 | 26 - 35 |
Приведенные значения в табл. 1.1 и показатели характеристик механических свойств в табл. 1.2 соответствуют минимальным и максимальным их значениям в сертификатах на использованные листы из стали 09Г2С при изготовлении резервуара Е-21/2.
Сварка отдельных лепестков оболочки корпуса резервуара и элементов днищ выполнялась на заводе Уралхиммаш автоматической сваркой сварочной проволокой марки Св-08МХ по ГОСТ 2246 под флюсом марки АН-348А по ГОСТ 9087. Монтажные швы при сборке оболочки резервуара выполнялись сварочной проволокой марки Св-10НЮ по ТУ 14-1-2219, обеспечивающей более высокую технологическую прочность металлу шва.
Объем дефектоскопии при изготовлении резервуара включал контроль качества в объеме 100% длины сварных швов оболочки резервуара методом ультразвуковой дефектоскопии и 15% длины сварных швов в местах пересечении меридиональных и горизонтальных (поясных) швов радиографическим методом. Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений выполнялись в объеме требований ОСТ 26-291.
При проведении диагностирования технического состояния с целью определения ресурса безопасной эксплуатации хранилища жидкого аммиака необходимо отнести к сосудам 1-й группы. В соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением и ОСТ 26-291, объем контроля сварных соединений должен составлять 100%. Аммиак - трудногорючее токсичное вещество и в соответствии с ГОСТ 12.1.007-98 относится к четвертому классу опасности. В аммиачных сосудах возможно появление одного из наиболее опасных видов коррозии - коррозионного растрескивания, которое возникает в зонах с повышенными значениями остаточных напряжений, прежде всего в сварных соединениях.
Вероятность появления коррозионного растрескивания возрастает при эксплуатации аммиачных сосудов, которые при изготовлении не подвергались термической обработке для снятия остаточных напряжений после сварки. Возможный подсос в сосуды воздуха также стимулирует развитие коррозионного растрескивания. Наличие в сварных соединениях дефектов типа поверхностных пор, раковин, рисок и др. увеличивает опасность возникновения коррозионного растрескивания.
Поэтому при диагностировании сферических хранилищ жидкого аммиака обязательному контролю должны подвергаться:
Для хранения газа под давлением иногда используют цилиндрические газгольдеры меньшего объема диаметра 3,25 м и более со сферическими или эллиптическим днищами (рис. 1.1, д). Длина газгольдера может быть значительной; толщина стенок, как и у сферических резервуаров, не более 40 мм.
Сосуд - работающая под давлением герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения физико-химических процессов, а также для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов и жидкостей. Отличие сосуда от аппарата лишь в том, что он не имеет внутренних устройств.
Сосуды, предназначенные для осуществления физико-химических процессов, можно классифицировать по такому же принципу, как это принято для аппаратов.
Классификация аппаратов (сосудов), работающих под давлением, по назначению весьма условна, так как в различных производствах аппараты одной и той же конструкции могут применяться для выполнения различных целей. Поэтому наиболее логична классификация по принципу происходящих в аппаратах процессах:
При расчете на прочность сосуд считают тонкостенным, если толщина его стенки значительно меньше прочих размеров (в 20 раз и более). С позиций конструктивного оформления сварных соединений и технологий изготовления сосуд считают тонкостенным, если толщина стенки не превышает 7...10 мм.
Тонкостенным сосудам обычно придают форму сферы, цилиндра или тора (рис. 1.4, а-в). Выбор формы может определяться различными соображениями. Сферический сосуд при заданной емкости (объеме) имеет минимальную массу, торовый можно наиболее компактно разместить, а цилиндрическая форма сосуда обеспечивает наиболее технологичное конструктивное оформление. Соединения основных элементов сосуда (аппарата) осуществляют продольными, кольцевыми и круговыми швами.
Рис. 1.4. Характерные типы сосудов:
а) - сферический; б) - цилиндрический; в) - торовый
В зависимости от свариваемости металла и его чувствительности к концентрации напряжений представления о технологичности одного и того же конструктивного оформления могут оказаться различными. Характерные для низкоуглеродистых сталей хорошая свариваемость и малая чувствительность к концентрации напряжений позволяют использовать любые типы сварных соединений.
Швы тонкостенных сосудов, как правило, выполняют в среде защитных газов. Сборку рекомендуется производить на медной или стальной подкладке с формирующей канавкой. При сборке и сварке прямолинейных продольных швов обечаек равномерное плотное прижатие кромок к подкладке осуществляется зажимными приспособлениями клавишного типа. Усилие прижатия составляет 300...700 Н на 1 см длины шва и создается гидравлическим или пневматическим устройством. Надежное прижатие свариваемых кромок к подкладке позволяет выполнять одностороннюю сварку в приспособлении без прихватки. Основание приспособления выполняют в виде консоли.
Продольные швы вызывают нарушение прямолинейности образующихся тонкостенных обечаек и уменьшение кривизны в зоне шва в поперечном сечении (рис. 1.5).
Рис. 1.5. Характер деформаций обечайки от продольного шва
Для исправления таких сварочных деформаций широко используют прокатку роликами.
При выполнении кольцевых швов из материалов малочувствительных к концентрации напряжений используют остающиеся подкладные кольца, которые облегчают центровку кромок и их одностороннюю сварку. Для высокопрочных материалов кольцевые стыки собирают и сваривают на съемных подкладках разжимных колец. Однако необходимо учитывать, что из-за подогрева кромок впереди сварочной дуги они расширяются и отходят от подкладного кольца в радиальном направлении, что может привести к смещению кромок или образованию домика. В тонкостенных сосудах смещение кромок в стыковом шве - опасный концентратор. Для их предотвращения можно применять наружные стяжные ленты или (более эффективно) прижатие кромок к подкладкам роликом, перекатывающимся по поверхности стыка непосредственно перед сварочной дугой. Приспособление для прижатия кромок обечаек закрепляют на консоли сварочной головки. Прижимные ролики должны опираться на обе свариваемые кромки, выравнивая их и прижимая к подкладному кольцу с помощью пружины (рис. 1.6).
Для сварки стыка обечаек можно использовать схему, при которой стык выполняется изнутри обечайки. В этом случае зона кольцевого шва охватывается жестким бандажом, вращающимся при сварке вместе с изделием, а сварка первого прохода выполняется изнутри обечайки. Напряжения сжатия, возникающие в зоне нагрева, стремясь увеличить длину свободной кромки стыка, прижимают ее к наружному кольцу бандажа.
Деформации от кольцевого шва для большинства материалов уменьшают диаметр обечайки. Такое сокращение зоны шва хорошо поддается исправлению прокаткой роликами.
Рис. 1.6. Схема приспособления для прижатия кромок к подкладному кольцу перед сварочной головкой:
1 - прижимные ролики; 2 - присадочная проволока; 3 - подкладное кольцо
Соединение элементов арматуры (фланцы, штуцера) со стенкой сосуда обычно делают стыковым, допуская соединение угловыми швами или рельефной сваркой только для материалов, мало чувствительных к концентрации напряжений. Стыковые круговые швы выполняют односторонней сваркой на медной подкладке с канавкой.
Сосуды со стенками средней толщины (до 40 мм) широко используются в нефтегазохимическом аппаратостроении как технологические аппараты различных производстенных назначений, а также как емкости для хранения и транспортирования жидкостей и сжиженных газов. Нередко требуется защита рабочей поверхности аппарата от коррозионного воздействия среды, сохранения прочности при высоких температурах, вязкости и пластичности материала несущих конструктивных элементов при низкой температуре. Поэтому используемые материалы весьма разнообразны: углеродистые, жаропрочные и высоколегированные стали, медь, алюминий и их сплавы. Так как для обеспечения необходимого срока службы аппарата достаточно иметь слой коррозионно-стойкого материала толщиной всего несколько миллиметров, то нередко используют двухслойный прокат (биметалл).
Такую аппаратуру обычно выполняют в виде цилиндрических сосудов. При этом соединения элементов корпуса аппарата: обечаек и днищ - выполняют только стыковыми. Их конструктивное оформление сводится к комбинации пластин, оболочек и труб разнообразных сечений и очертаний (например, теплообменник кожухотрубчатого типа).
Цилиндрические сосуды обычно собирают из нескольких обечаек и двух полусферических или эллиптических днищ. Обечайки вальцуют из одиночного листа или из сварной карты при расположении швов вдоль образующей (продольные швы). Днища либо сваривают из отдельных штампованных лепестков, либо штампуют целиком из листа или из сварной заготовки. Сборку и сварку цилиндрической части сосуда производят на роликовом стенде. Обечайку получают вальцовкой. Лист после обрезки без нагрева или с нагревом до 1000...1050
Сборка кольцевого стыка между обечайками является наиболее трудоемкой операцией. Для ее механизации роликовый стенд 6 можно оборудовать установленной на тележке 5 скобой 1 (рис. 1.7). Тележка передвигается вдоль стенда по рельсовому пути 7. Тяга 4 служит для настройки скобы в вертикальной плоскости. На роликовый стенд 6 краном подают две обечайки. Скобу 1 продвигают так, чтобы опора 13 гидроцилиндра 10 оказалась в плоскости собираемого стыка двух обечаек, и закрепляют на первой обечайке включением гидроцилиндра 11. После того как торцевой гидроцилиндр 2, придвигая вторую обечайку к первой, установит требуемый зазор в стыке, гидроцилиндром 10 выравнивают кромки и выполняют прихватку. Поворот собираемых обечаек на некоторый угол для постановки других прихваток требует не только отвода прижимов гидроцилиндром 10 и 11, но также и опор 12 и 13. Последнее осуществляется путем небольшого поворота скобы 1 вокруг оси 3 под действием штока 9 гидроцилиндра 10. Шток 9 при движении вниз, встретив неподвижную регулируемую опору 8, поднимает цилиндр, поворачивая скобу 1.
Рис. 1.7. Установка для механизированной сборки кольцевых стыков цилиндрических сосудов
Сварка продольных и кольцевых швов сосудов со средней толщиной стенки выполняется чаще всего под флюсом с двух сторон. Первый слой выполняют изнутри обечайки на флюсовой подушке, а второй снаружи по ранее уложенному первому шву с полным проплавлением всей толщины стенки. Сварка выполняется в несколько слоев (многослойная). При толщине стенки более 30 мм экономически целесообразно применение электрошлаковой сварки с принудительным формированием шва.
При завершении сварки корпуса сосуда вырезку отверстий для сварных штуцеров и патрубок люков (лазов) производят или механическим путем, или термической резкой. Особенно большой объем таких работ выполняется при изготовлении барабанов котлов и коллекторов. Чтобы сократить подгоночные работы на монтаже при сборке коллекторов и барабанов с блоками экранных труб, к точности установки штуцеров предъявляют жесткие требования. Приварку большого числа штуцеров необходимо автоматизировать . Применяемые для этой цели специализированные автоматы и полуавтоматы обычно центрируются по верхней части ввариваемого штуцера.
Варианты конструктивного оформления штуцеров с оболочками корпуса разнообразны. Наиболее целесообразны те, которые позволяют получить надежное проплавление всей стенки штуцера, исключая возможность образования и роста трещины от непровара. Примеры конструктивного оформления штуцеров в аппаратах нефтегазохимического производства показаны на рис. 1.8, а-г. Варианты с дополнительным укрепляющим кольцом 1 (рис. 1.8, а) и утолщенным патрубком 2 (рис. 1.8, б) технологически просты, но при нагружении в зонах расположения угловых швов возникает значительная концентрация напряжений, что может служить причиной появления трещин в процессе эксплуатации. Варианты с вытяжкой горловины (рис. 1.8, в) и с вварным торовым воротником 3 (рис. 1.8, г) более сложны в изготовлении, зато достигается исключение соединений с угловыми швами, и плавный переход от стенки корпуса к штуцеру повышает надежность сосуда в эксплуатации. В аппаратах, изготовляемых из жаропрочных хромомолибденовых закаливающихся сталей, для исключения непроваров можно использовать формующую подкладку, удаляемую после сварки (рис. 1.9, а, б). Другой вариант соединения показан на рис. 1.10, а,б. В оболочке 2 в центре установки трубчатого переходника сверлят центровочное отверстие d, в которое вставляют заготовку 1 патрубка ввариваемого штуцера с разделкой кромок под сварку. После сварки просверливают отверстие диаметром D (рис. 1.10, а). Окончательно соединение имеет вид, показанный на рис. 1.10, б. В нем присутствует концентрация напряжений на внешней поверхности, но на внутренней полости отсутствует.
Рис. 1.8. Способы соединения люков и штуцеров с корпусами аппаратов
Толстостенные сосуды (S > 40 мм) обычно сваривают из вальцованных или штампованных листовых заготовок, свариваемых продольными и кольцевыми стыковыми швами.
При изготовлении толстостенных сосудов в России широко используют электрошлаковую сварку, обеспечивающую надежное проплавление всего сечения за один проход.
Рис. 1.9. Конструкция штуцерного соединения:
а) - до сварки; б) - после сварки
Рис. 1.10. Соединение штуцера с оболочкой с последующим удалением корня шва высверловкой
Особо ответственные сосуды, как, например, корпуса реакторов с толщиной стенки до 200 мм, изготавливают из цельнокованных обечаек, получаемых методом свободной ковки на прессе с последующей механической обработкой. Расчленение корпуса на отдельные заготовки производят исходя из возможностей технологического оборудования. Обечайки соединяют кольцевыми швами многослойной сваркой под флюсом.
С ростом размеров сосудов и внутреннего давления требуемая толщина стенки достигает 200...400 мм. Наряду с технологическими трудностями изготовления стали толстостенных монолитных обечаек возрастает опасность и хрупкого разрушения. Поэтому такие сосуды рациональнее изготавливать многослойными из обечаек толщиной стенки до 20...50 мм.
По назначению трубопроводы можно объединить в две основные группы:
На изготовление труб расходуют около 10% всего мирового производства стали, причем доля выпуска сварных труб составляет более половины всего их производства. Трубы большого диаметра (более 500 мм) выпускаются только сварными. Трубы диаметром 6...529 мм изготавливают из рулонного материала с прямым швом, а трубы больших диаметров - из рулонного материала со спиральным швом или из отдельных листов с прямыми швами.
Магистральные трубопроводы
Укладка трубопроводов может быть либо непрерывной, либо секционной. В первом случае производят последовательное наращивание, причем все стыки выполняют без вращения (неповоротные стыки). Во втором случае первоначально сваривают секции, вращая при этом трубы, а затем стыки выполняют без вращения. Секционный способ укладки труб применяют шире: трубы длиной 12 м поступают на полевые сварочные базы, где их соединяют в секции длиной 24...36 м. Эти секции на специальных автомашинах транспортируют на трассу и сваривают в плети.
При сборке стыков труб необходимо обеспечить соосность труб, достаточно точное совпадение свариваемых кромок и равномерный зазор в стыке, позволяющие качественно проварить корень шва по всему периметру. Для этой цели необходимо применять центраторы внутренние или наружные. Применение внутренних центраторов позволяет механизировать операцию сборки, корневой шов можно выполнять от начала до конца без остановок и прихваток. Центратор внутренней трубы обычно вводят с помощью штанг.
При сборке секций, используя механизированные трубосварочные линии типа МТА, применяется комбинированная технология сварки труб: корневой шов выполняется полуавтоматически в среде
По сравнению с дуговой сваркой существенное повышение производительности дает использование контактной сварки труб оплавлением, когда соединение одновременно по всему периметру стыка выполняется специальным устройством без применения ручного труда.
Технологические трубопроводы
Обеспечивают ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования. Современный нефтеперерабатывающий завод может иметь длину 500...600 км обвязочных и 1500...1600 км межцеховых трубопроводов. Такие трубопроводы имеют большое число вварных деталей. В среднем на 10 м обвязочного технологического трубопровода приходится устанавливать две задвижки, четыре фланца, два угольника, сваривать до десяти стыков, вваривать два штуцера. Межцеховые трубопроводы отличаются от обвязочных большим диаметром труб и меньшим количеством привариваемых элементов.
Сборку и сварку большинства стыков заводских трубопроводов обычно выполняют в трубозаготовительных цехах, а на монтаже сваривают только стыки, соединяющие готовые секции или узлы. В условиях цеха сборку узлов производят на столах-стендах, оснащенных приспособлениями, позволяющими собирать элементы в определенном диапазоне размеров.
Разделение элементов на группы по типоразмерам позволяет организовать производство узлов в специализированных поточных линиях. В таких линиях собирают и сваривают отдельные подузлы (рис. 1.11), например, трубу с фланцем или угольником, затем эти подузлы поступают на укрупнительную, а потом на окончательную сборку готовых узлов. В крупных трубозаготовительных цехах при выпуске больших партий узлов одинаковых размеров используют специализированные установки дуговой автоматической сварки, а также применяют контактную сварку стыковых соединений.
Рис. 1.11. Типы сварных узлов заводских трубопроводов:
а) - прямой участок труба+труба; б) - переход; в) - труба+днище; г) - труба+прямой фланец;
д) - труба+фланец с отбортовкой; е) - труба+ответвление; ж) - отвод+фланец прямой;
з) - отвод+фланец с отбортовкой; и) - отвод+труба
Неповоротные монтажные стыки труб сваривают вручную или специальными автоматами в среде защитных газов. Использование автоматических головок, обегающих стык, необходимо для выполнения труднодоступных швов. При изготовлении монтажных стыков ответственных трубопроводов их сборка под сварку автоматической головкой, обегающей стык, выполняется обычно с помощью специального центратора, исключающего необходимость прихваток.
В нефтегазохимическом машиностроении применяют трубы из специальных сталей, цветных металлов и их сплавов, предназначенных для работы при высоких давлениях и в агрессивных средах. Технология сварки таких труб весьма разнообразна, но обязательно надежное проплавление всего сечения. Высокие требования часто предъявляют к состоянию поверхности и очертанию сварного шва внутри трубы. Так, в атомной энергетике при выполнении стыков трубопроводов контактную сварку не применяют из-за необходимости тщательного удаления грата. В этом случае основным методом является аргонодуговая сварка без присадки, а если трудно собрать стык без зазора, то с присадкой в V-образную разделку.